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專利名稱：鋼材表面存在異常部分產(chǎn)生原因的檢測方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于迅速且準(zhǔn)確地檢測鋼材表面存在的異常部分產(chǎn)生原因的方法。
背景技術(shù)：
在鋼材表面，除了在軋制工序等中由于機械上的原因造成缺陷而導(dǎo)致異常部分外，還會發(fā)生由于鋼中的非金屬夾雜物、連續(xù)鑄造時鑄型內(nèi)鋼水中摻雜的粉末、夾雜的磚屑及未分離的鱗屑等原因而產(chǎn)生的異常部分。為防止這類異常部分的發(fā)生，就需要迅速、準(zhǔn)確地檢測產(chǎn)生異常部分的原因并迅速地消除該原因。
在鋼中存在的非金屬夾雜物通過軋制到達鋼材表面，并且在軋制方向拉伸成線狀，在鋼材表面產(chǎn)生起因于鋼中非金屬夾雜物的異常部分。通過調(diào)查異常部分的成分組成與其周圍正常部分的成分組成間的差別便可清楚產(chǎn)生該異常部分的原因。
即，將鋼材表面生成的、在軋制方向拉伸成線狀的異常部分的成分組成與其周圍正常部分的成分組成進行橫穿這些部分的線分析，將異常部分的成分組分與其周圍正常部分間的成分組成進行比較。結(jié)果，例如，在異常部分只檢測到形成非金屬夾雜物的Ca和Al等元素以高濃度存在時，便可推測出異常部分的產(chǎn)生起因于Al2O3·CaO復(fù)合非金屬夾雜物的存在。對此，在異常部分未檢測到高濃度的特定元素時，可推測出異常部分的產(chǎn)生是由于鱗屑未分離或軋制等造成的，可通過調(diào)查鱗屑的分離或軋制等工序來消除產(chǎn)生異常部分的原因。
上述線分析先前通過電子束照射熒光X射線分析(XMA)或電子顯微鏡觀察法來進行。但是，因為這種使用先前方法進行的分析需要進行用于將試料裝入分析儀的試料切斷加工以及為觀察起見而進行試料的表面調(diào)整等預(yù)處理，故存在得到分析結(jié)果所需時間長的問題。尤其，在電子顯微鏡觀察時，由于是微觀察，所以不可避免地存在著觀察偏差、忽略電子顯微鏡視野之外存在的非金屬夾雜物等(以下稱“起因物”)問題。
作為解決上述問題的手段，建議采用放電發(fā)光光譜分析法，例如，在1987年7月18日日本專利公開公報No.62-162947中公開了一種檢測產(chǎn)生異常部分原因的方法(以下稱“先有技術(shù)”)在電極與鋼板表面間進行放電，從其正常部分向異常部分連續(xù)進行鋼板表面放電掃描，這樣，通過將放電掃描得到的正常部分發(fā)光光譜強度與異常部分的發(fā)光光譜強度加以對比而檢測。
先有技術(shù)的放電發(fā)光光譜分析法存在如下問題。即，放電可在掃描電極與鋼板表面間進行，但由于放電發(fā)光光譜分析受鋼板表面導(dǎo)電性和/或其表面形狀影響，所以用放電發(fā)光光譜分析難以把握鋼板表面各部分中準(zhǔn)確的成分組成。尤其，通過放電雖可激勵鋼板表面上的元素，但不能激勵處于距鋼板表面數(shù)十微米深的元素。因而，不能正確檢測異常部分的原因。尤其，由于放電面積(即電弧直徑)大，故位置分辨率不好。因而，不能檢測寬度狹窄的線狀異常部分的成分組成及其產(chǎn)生原因。
因而，本發(fā)明的目的在于提供解決上述現(xiàn)有問題、不受鋼材表面導(dǎo)電性及其表面形狀的影響、可迅速且準(zhǔn)確地檢測鋼材表面存在的異常部分的產(chǎn)生原因、尤其是也可檢測有關(guān)處于距鋼材表面深處的異常部分產(chǎn)生原因的物質(zhì)的成分組成、位置分辨率好、可準(zhǔn)確進行掌握其成分組成在固定方向上變化的線分析的方法。
發(fā)明的公開有關(guān)本發(fā)明的第一方面，提供了包括下述步驟的、鋼板表面上存在的異常部分產(chǎn)生原因的檢測方法將脈沖激光聚光，且將這樣聚光后的脈沖激光照射在鋼材表面上存在的異常部分及其周圍，將處于上述鋼材表面上的上述脈沖激光照射點的上述脈沖激光的脈沖能量密度限制在從10KW/mm2到100MW/mm2范圍內(nèi)；使上述脈沖激光的上述照射點通過包含上述異常部分及其周圍的區(qū)進行交錯移動，使上述照射點的上述移動區(qū)中的鋼材表面蒸發(fā)且使其微粒化，并以微粒形狀采集上述鋼材表面上的異常部分及其周圍的試料；連續(xù)分析這樣采集的、微粒形狀的上述試料的成分組成，檢測上述鋼材表面上存在的異常部分的產(chǎn)生原因。
有關(guān)本發(fā)明的其他方面，提供了由下述步驟構(gòu)成的、鋼材表面上存在的異常部分產(chǎn)生原因的檢測方法上述脈沖激光的上述移動區(qū)域由以上述脈沖激光的交錯移動的振幅形成的2mm以上的寬度為寬度、以上述脈沖激光的交錯移動行進距離為長度的矩形構(gòu)成，且在上述照射點的上述移動范圍內(nèi)的上述試料的采集深度為在20～200μm范圍內(nèi)。
附圖的簡單說明

圖1是表示當(dāng)照射區(qū)的寬度小時寬度與所散布的起因物位置的關(guān)系的說明圖；圖2是表示當(dāng)照射區(qū)的寬度大時寬度與所散布的起因物位置的關(guān)系的說明圖；圖3是表示對鋼材試料的采集深度距表面為30μm時的檢測強度曲線的例子的圖；圖4是表示對鋼材試料的采集深度距表面為10μm時的檢測強度曲線的例子的圖；圖5是表示對鋼材試料的采集深度距表面為150μm時的檢測強度曲線的例子的圖；圖6是表示對鋼材試料的采集深度距表面為230μm時的檢測強度曲線的例子的圖；圖7是表示本發(fā)明方法的第三試驗例的Al的檢測強度曲線的例子的圖；圖8是表示用現(xiàn)有方法的試驗例的Al的檢測強度曲線的例子的圖。
發(fā)明的優(yōu)選實施例從上述觀點看，反復(fù)銳意研究開發(fā)不受鋼材表面導(dǎo)電性及其表面形狀的影響、可迅速且準(zhǔn)確檢測在鋼材表面產(chǎn)生異常部分的原因、尤其是也可檢測有關(guān)處于距鋼材表面深處的異常部分產(chǎn)生原因的物質(zhì)成分組成、位置分辨率好、可準(zhǔn)確進行掌握其成分組成在固定方向上變化的線分析的方法。
其結(jié)果，得到如下見解了解到，將脈沖激光聚光且照射在鋼材表面上存在的異常部分及其周圍時，將鋼材表面上的脈沖激光照射點中的脈沖激光的脈沖能量密度限制在10KW/mm2到100MW/mm2范圍內(nèi)，就能有效地采集異常部分及其周圍的試料，通過連續(xù)分析這樣采集的試料的成分組成，便可檢測鋼材表面上存在的異常部分的產(chǎn)生原因；尤其，使采集寬度(即，脈沖激光照射區(qū)的寬度方向的長度)在2mm以上、使采集深度在20～200μm范圍內(nèi)，可以進行更有效的試料的采集。
本發(fā)明是基于上述見解而發(fā)明的。下面，詳細說明本發(fā)明的方法。
通過光學(xué)材料將脈沖激光聚光且照射在鋼材表面上后，由于照射點中的脈沖能量密度非常大，故在照射點中的鋼材產(chǎn)生高溫并蒸發(fā)飛濺。飛濺的試料凝固后變成微粒。該現(xiàn)象不僅限于鋼材，在陶瓷等沸點高的物質(zhì)中也同樣產(chǎn)生。因而，即便非導(dǎo)電性的起因物密集在鋼材表面時，通過脈沖激光亦可對其投入能量，故不管有無導(dǎo)電性，都能準(zhǔn)確采集待檢測的鋼材試料。并且，由于脈沖激光的照射點由光的行進方向決定，所以照射點不像放電點那樣受鋼材表面形狀的影響。
在推測異常部分的原因時，把成分濃度作為根據(jù)來使用。以此為根據(jù)所使用的成分中有Na、Ca、Al、Mg、Si等成分，但這些成分多作為氧化物、氮化物及碳化物等化合物存在。因而，為將沸點高的上述化合物分解及蒸發(fā)，需將照射點中脈沖激光的脈沖能量密度限制在10KW/mm2以上。
照射點中的脈沖激光導(dǎo)致的脈沖能量密度越大，鋼材成分的蒸發(fā)量就越增加，但脈沖能量密度超過100MW/mm2時，脈沖激光在到達鋼材表面前，將產(chǎn)生氣氛電離產(chǎn)生等離子體的所謂擊穿現(xiàn)象。產(chǎn)生這種擊穿現(xiàn)象后，脈沖激光的脈沖能量通過氣氛被消耗而不能投入到鋼材中。因而，不能從鋼材表面采集試料。因而，照射點中的脈沖激光導(dǎo)致的脈沖能量密度需限制在100MW/mm2以下。
根據(jù)上述原因，在本發(fā)明中將脈沖激光聚光并且照射在鋼材表面上存在的異常部分及其周圍時，重要的是將脈沖激光的照射點中的脈沖能量密度限制在10KW/mm2到100MW/mm2的范圍內(nèi)。
把用上述范圍內(nèi)的脈沖能量密度照射鋼材表面并使被聚光了的脈沖激光的照射點移動通過鋼材表面的正常部分與異常部分間的邊界后，所采集試料的蒸發(fā)物在邊界的通過點發(fā)生如下變化。即，正常部分的成分蒸發(fā)后，異常部分的成分蒸發(fā)。或者，正常部分的成分蒸發(fā)后，異常部分的成分蒸發(fā)，且正常部分的成分重新蒸發(fā)。如上所述，蒸發(fā)了的試料凝固后成為微粒。因而，通過采集來自該正常部分及異常部分的微粒狀試料、將其輸送到測量儀器、連續(xù)分析其成分可得到與脈沖激光的照射點位置相對應(yīng)的成分濃度。其結(jié)果，若在異常部分存在濃度驟變的成分，便說明此成分與異常部分的產(chǎn)生原因存在著密切關(guān)系。
圖1及圖2表示脈沖激光的照射點移動區(qū)(即照射區(qū))的寬度與所散布的起因物的位置間的關(guān)系。圖1表示照射區(qū)寬度小時、例如將脈沖激光的射束孔徑寬度作為直接照射區(qū)的寬度時的照射區(qū)寬度小時的狀況。在圖1中，1、2、3分別表示鋼材試片、照射區(qū)的寬度及散布的起因物。圖2表示照射區(qū)的寬度大時的情況。圖2中，1、2、3、4分別表示鋼材試片、照射區(qū)的寬度、散布的起因物及脈沖激光的照射點的概略交錯移動的軌跡。實際的脈沖激光照射點的移動可將待檢測區(qū)用不產(chǎn)生間隙的交錯線覆蓋來進行，結(jié)果，照射點的移動區(qū)(即照射區(qū))由以脈沖激光交錯移動的振幅所形成的2mm以上的寬度作為寬度及用脈沖激光交錯移動行進距離作為長度所構(gòu)成的矩形形成。
鋼材中的起因物，并不僅限于均勻地存在于整個異常部分，也有散布的情況。因而，在線分析的線寬度(即照射區(qū)的寬度)小時，有漏檢散布的起因物的情況，這種漏檢會搞錯異常原因的推測。特別是存在細線狀的異常部分時，恐怕多會漏檢。
為不使上述細線狀異常部分漏檢以進行準(zhǔn)確檢測，將線分析的線寬度(即照射區(qū)的寬度)加寬即可。如上所述，如圖1所示，試片1中的照射區(qū)的寬度小時，照射點不通過起因物3上。因而，不能采集構(gòu)成原因的成分。
對此，如圖2所示，若將照射區(qū)的寬度2加寬，則由于照射點通過起因物3上，故可確保采集起因物3。本發(fā)明人等多次試驗的結(jié)果表明，把照射區(qū)的寬度2作成2mm以上的話，可準(zhǔn)確進行起因物的采集。因而，最好照射區(qū)的寬度2為2mm以上。另一方面，照射區(qū)的寬度超過10mm時，采集時間變長，產(chǎn)生分析作業(yè)效率上的問題。因而，需要將照射區(qū)寬度的理想上限限制在10mm。
這樣，為將照射區(qū)的寬度加寬，不一定需要加大照射點的直徑即激光束直徑；即便激光束直徑小，如圖2所示，也可以沿交錯狀的軌跡4移動照射激光束。這時，在交錯狀軌跡的折疊點形成的角度越小，位置分辨率就越高，也就可以捕捉稀疏散布的起因物。
有關(guān)起因物的存在狀態(tài)，必須注意的是，在起因物為夾雜物時，存在著未到達鋼材表面的線狀異常部分。即，已軋制得極薄的鋼板在距表面較淺的位置存在夾雜物，而厚度較厚的鋼板在從表面到20～200μm深度間有分布夾雜物的趨向。
在存在沿軋制方向拉伸的線狀異常部分的鋼板表面，用本發(fā)明范圍內(nèi)的脈沖能量密度照射脈沖激光采集試料、根據(jù)試料的成分濃度檢測構(gòu)成異常部分原因的成分時，邊參照圖3～圖6邊說明采集濃度對檢測精度的影響。
象橫穿沿軋制方向拉伸的線狀異常部分那樣地指定照射區(qū)。即，照射區(qū)的寬度方向與線狀異常部分平行，且象線狀異常部分處于照射區(qū)的長度方向的中心那樣指定照射區(qū)。把照射區(qū)寬度作為2mm，交錯移動照射點采集試料。接著，根據(jù)采集的試料求檢測強度比(將鐵元素的發(fā)光光譜強度作為分母并將試料的元素的發(fā)光光譜強度作為分子所求得的發(fā)光光譜強度比)，根據(jù)表示其的檢測強度曲線檢測構(gòu)成異常部分產(chǎn)生原因的成分。
圖3到圖6是示出了鋼材試料的采集深度距表面為所需深度時的檢測強度曲線的例子的圖。圖中，橫軸為線的長度(照射點在照射區(qū)的長度方向上行進的距離)，縱軸為檢測強度比。
圖3是對鋼材來說試料采集深度距表面為30μm時的檢測強度曲線例。如圖3所示，試料的采集深度距表面為30μm時，在線的長度(照射點在照射區(qū)的長度方向上行進的距離)為0.9mm附近出現(xiàn)大的檢測強度比，表示成分濃度有明顯的變化。即，了解到0.9mm附近的試料的元素發(fā)光光譜強度約為鐵發(fā)光光譜強度的6倍強度。圖4是上述試料的采集深度距表面為10μm時的檢測強度曲線例。如圖4所示，試料的采集深度距表面為10μm時，不出現(xiàn)圖3所示的檢測強度比的顯著變化，不能檢測構(gòu)成異常部分產(chǎn)生原因的成分。因而，處于這樣位置上的線狀異常部分從距表面不足20μm的深度采集試料時，其檢測命中率降低。
反之，在距鋼材表面超過200μm的深度采集試料時，試料的采集量變多，由于構(gòu)成異常部分產(chǎn)生原因的成分的濃度變淡，故檢測靈敏度降低。圖5是試料的采集深度為150μm時的例子，圖6是試料的采集深度為230μm時的例子。在圖5所示試料的采集深度為150μm的情形中，線的長度(照射點在照射區(qū)的長度方向上行進的距離)為0.9mm附近出現(xiàn)大的檢測強度比，表面成分的濃度顯著變化，在圖6所示試料的采集深度為230μm的情形中，成分濃度變化的顯著性比圖5所示的情形還要降低。
在壁厚為極薄的鋼板時，被照射的脈沖激光穿透鋼板到達處于鋼板下方的其他材料上，恐怕也將處于鋼板下方的其他材料檢測。因而，當(dāng)脈沖激光照射時，需要考慮其照射深度。通常，脈沖激光的照射深度為應(yīng)測量鋼材厚度的一半就足夠了。對脈沖激光，容易進行這種照射深度即試料采集深度的控制。
照射深度可如下控制。即，激光蒸發(fā)鋼材的量由投入鋼材的激光的能量決定。照射深度由在單位面積投入的激光能量決定。投入鋼材的激光能量為激光的平均輸出與照射時間之積。照射面積為線寬度(即照射區(qū)的寬度方向的長度)與線行進距離(即照射區(qū)域的長度方向的長度)之積。
因而，激光的照射深度由激光的平均輸出與照射時間之積(即所投入的激光能量)除以線寬度與線的行進距離之積(即照射面積)的值決定。并且，由于線的行進距離為線速度(即沿照射區(qū)的長度方向行進的速度)與照射時間之積，故激光照射深度用下述公式(1)由平均輸出除以線寬度與線速度之積的值來決定。
(照射深度∝(平均輸出×照射時間)/(線寬度×線的行進距離)＝平均輸出/(線寬度×線速度)…………(1)即，如果平均輸出相同，那么，線速度越快采集深度越淺，線速度越慢采集深度越深。并且，如果線速度相同，則平均輸出越大采集深度越深。尤其，在最佳照射深度及線速度下，加大平均輸出增寬線寬度亦可提高位置分辨率。
另外，在已將激光振蕩器固定不動的狀態(tài)下，照射點的移動可由光學(xué)系統(tǒng)的操作來進行控制。即，可通過反射鏡的轉(zhuǎn)動、將激光聚光的聚光透鏡的平行移動及其組合來使照射點移動。
實施例下面，通過實施例對本發(fā)明做進一步說明。關(guān)于鋼板表面存在的多個異常部分，用本發(fā)明的方法進行試料的采集、分析，并評價了其分析結(jié)果。為進行分析及評價，使用了具有從0.2mm到2mm厚度的鋼板試片。
作為激光振蕩器，使用了Q開關(guān)脈沖YAG激光。由反射鏡將來自激光振蕩器(未圖示)振蕩的脈沖激光進行方向變換使之向鋼板表面行進，接著，由聚光透鏡將脈沖激光聚光，將這樣已聚光的脈沖激光照射在鋼材表面上。向照射區(qū)的長度方向的照射點(線)的行進由使聚光透鏡沿其行進方向移動來進行。使照射點產(chǎn)生交錯軌道時，使反射鏡的角度變成與照射區(qū)的寬度方向有關(guān)那樣地使反射鏡交錯移動。照射區(qū)的寬度方向的長度由反射鏡角度的上述變化的最大寬度決定。
通過脈沖激光照射的鋼板表面的試料采集使用微粒采集單元來進行(未圖示)。即，將微粒采集單元在鋼板表面上通過密封材料密封，且在微粒采集單元內(nèi)從惰性氣體導(dǎo)入口導(dǎo)入氬氣作為惰性氣氛。微粒采集單元的頂點由石英玻璃構(gòu)成，已被聚光的脈沖激光通過石英玻璃在鋼板表面形成照射點。由脈沖激光蒸發(fā)且已微粒化的試料通過惰性氣體導(dǎo)入成分測量儀，在這里分析微粒的成分。
作為測量儀，使用了高頻電感耦合等離子發(fā)光光譜儀(ICP)。并且在可預(yù)料原因成分時，并不限于上述ICP裝置，可使用原子吸光分析儀，并且在原因成分量少時，亦可使用質(zhì)譜分析裝置。
以表1所示的脈沖激光照射條件及試料采集條件對鋼板的各試片照射脈沖激光，采集試料、進行分析并評價了該分析結(jié)果。
表1示出了在本發(fā)明方法的第一實施例至第十一實施例、本發(fā)明范圍外方法的第一、第二比較例以及先前方法(放電發(fā)光光譜分析)的比較例中的激光照射條件、試料采集條件以及分析的評價結(jié)果等。
表1

分析的評價這樣來進行用電子束照射熒光X線分析(XMA)預(yù)先確認構(gòu)成異常部分產(chǎn)生原因的成分，用表1所示的條件進行線分析，使用下述規(guī)定的命中率來評價。
命中率(根據(jù)表1所示方法確認原因成分的樣品數(shù))/(根據(jù)先前XMA法確認原因成分的樣品數(shù))命中率的評價標(biāo)準(zhǔn)⊙平均命中率在90％以上的情況
○平均命中率在80％以上、不到90％的情況□平均命中率在70％以上、不到80％的情況×平均命中率不到70％的情況從表1的1可清楚看到，在本發(fā)明的實施例中，哪個都可得到70％以上的命中率，特別是在寬度為2mm以上、深度為20～200μm的第一至第七實施例中，可得到90％以上的命中率。在寬度不到2mm的第八實施例、在深度比20μm淺的第九實施例以及深度比200μm還深的第十實施例中的命中率為70～80％；并且，在寬度不到2mm、深度比為20μm淺的第十一實施例，命中率約為70％。其原因是由于不能檢測鋼中深處位置的夾雜物所造成的。
在脈沖能量密度過小超出本發(fā)明范圍的第一比較例中，幾乎不能蒸發(fā)、采集試料；在脈沖能量密度過大超出本發(fā)明范圍的第二比較例中，發(fā)生擊穿現(xiàn)象，同樣不能蒸發(fā)、采集試料；哪個都不能檢測構(gòu)成原因的成分。并且，在先前方法的比較例的情況下，不能檢測分布在細的異常部分及深處部分的夾雜物，命中率不到70％。
圖7示出了上述本發(fā)明的第三實施例的情況下的Al的檢測強度曲線，圖8示出了上述先前方法試驗例中的Al的檢測強度曲線。從圖7與圖8的比較中可以知道，在圖7的本發(fā)明的第三實施例中，在長度0.9mm附近顯著出現(xiàn)表示大強度的最高峰，在圖8的先前方法的試驗例中，看不到與上述圖7的長度0.9mm附近對應(yīng)的、應(yīng)在長度2～3mm附近出現(xiàn)的最高峰，未檢測到Al。
并且，在本發(fā)明的線分析中，測量一次所需的時間為數(shù)分乃至數(shù)10分，作為迅速分析，可進行充分評價。
產(chǎn)業(yè)上的可利用性如上詳述，根據(jù)本發(fā)明的方法可得到許多工業(yè)上有用的效應(yīng)可不受鋼材表面的導(dǎo)電性及其表面形狀的影響；可迅速、準(zhǔn)確地檢測鋼材表面存在的異常部分的原因；可檢測存在于距表面深處的起因物；位置分辨率好；埋在鋼材中的夾雜物及散布在細度異常部分的起因物也不會忽略等。
權(quán)利要求
1.一種包括下述步驟的、鋼材表面上存在的異常部分產(chǎn)生原因的檢測方法將脈沖激光聚光，且將這樣聚光后的脈沖激光照射在鋼材表面上存在的異常部分及其周圍，將處于上述鋼材表面上的上述脈沖激光照射點的上述脈沖激光的脈沖能量密度限制在從10KW/mm2到100MW/mm2范圍內(nèi)；使上述脈沖激光的上述照射點通過包含上述異常部分及其周圍的區(qū)進行交錯移動，使上述照射點的上述移動區(qū)中的鋼材表面蒸發(fā)且使其微粒化，并以微粒形狀采集上述鋼材表面上的異常部分及其周圍的試料；連續(xù)分析這樣采集的、微粒形狀的上述試料的成分組成，檢測上述鋼材表面上存在的異常部分的產(chǎn)生原因。
2.權(quán)利要求1中記載的方法，其特征在于上述脈沖激光的上述移動區(qū)由以上述脈沖激光的交錯移動的振幅形成的2mm以上寬度為寬度、以上述脈沖激光的交錯移動行進距離為長度的矩形構(gòu)成。
3.權(quán)利要求1和2中記載的方法，其特征在于在上述照射點的上述移動范圍內(nèi)的上述試料的采集深度為在20～200μm的范圍內(nèi)。
4.權(quán)利要求1中記載的方法，其特征在于上述試料的成分組成的上述分析將與預(yù)先設(shè)定的標(biāo)準(zhǔn)成分的發(fā)光光譜強度與試料的發(fā)光光譜強度加以比較來進行。
全文摘要
鋼材表面存在的異常部分產(chǎn)生原因的檢測方法，包括將脈沖激光聚光，且將這樣聚光后的脈沖激光照射在鋼材表面上存在的異常部分及其周圍，將處于鋼材表面上的脈沖激光照射點的脈沖激光的脈沖能量密度限制在10KW/mm
文檔編號G01N33/20GK1150838SQ9619016
公開日1997年5月28日 申請日期1996年6月12日 優(yōu)先權(quán)日1995年6月12日
發(fā)明者望月正, 佐藤重臣, 秋吉孝則, 坂下明子, 石橋耀一 申請人:日本鋼管株式會社