一種閥門檢測裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種閥門檢測裝置，包括包括機架、底座、上頂板、下頂板、千斤頂、頂管、排氣閥、進水閥及試壓泵，該機架包括頂梁、中梁、底梁、左側柱及右側柱，該底座的頂面分別與該左側柱及該右側柱的底端螺接固定；該上頂板固定于該頂梁上，該上頂面的中部設有排氣孔及進水孔。該下頂板固定于該中梁上；該千斤頂固定于該底梁上；該頂管的一端與該千斤頂的活塞桿螺接固定，另一端與該中梁螺接固定；該排氣閥設于該頂梁的上方，該進水閥設于該頂梁的上方；該試壓泵的出水口通過高壓膠管與該進水閥相連通。本實用新型具有結構簡單，操作方便，體積較小，搬運靈活及可反復使用，具有適用范圍廣及安全可靠性高等特點。
【專利說明】—種閥門檢測裝置
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及閥門檢測設備【技術領域】，特別是涉及一種閥門檢測裝置，另外本實用新型還涉及一種閥門檢測裝置的檢測方法。
【背景技術】
[0002]在現代工業及民用建筑機電行業中，隨著建筑體規模的增大，閥門的應用也越來越廣，閥門出廠之前會進行閥門出廠前的的檢測，而閥門在通過遠距離運輸到達施工場地后的往往會出現新的問題，當不達標的閥門連接設備或管道后，試運行后不達標的閥門會出現問題會對設備造成損害，設備的單體造假較高，因此，在施工前需要按照規范要求對現場到貨的批次閥門進行強度和泄露性試驗，以確保閥門的殼體無泄漏及內部密封性良好，如發現不合格的閥門，需要擴大試壓比例，確保管道安裝質量?，F有的閥門檢測裝置一般為臥式閥門試壓臺，使用時將待測閥門水平固定在試壓臺上，通過試壓泵向閥門內注水并增壓，以對閥門進行殼體強度及密封性試驗，但由于閥門是水平放置，閥門內的空氣不能完全排除，試壓時需將空氣逐步壓縮后才能達到設定的試壓壓力，存留的空氣受壓膨脹，會導致閥門殼體可能因為強度不夠而產生爆裂，存在一定的安全隱患。
[0003]雖然市場上現在也出現了立式閥門試壓臺，但該類試壓臺大多都是采用在閥門的下端接入進水管，試壓泵需要克服一定的進水自重才能使閥門內的空氣從閥門的上端排出，不僅需要較大的泵壓而且排氣速度較慢，另外此類閥門試壓臺還存在系統構造復雜、操作繁瑣、耗時較長而且成本較高的問題。
實用新型內容
[0004]本實用新型的目的是為了解決現有技術中解決目前現有的閥門檢測裝置安全性不高、構造復雜、操作繁瑣、耗時較長而且成本較高，難以適應閥門現場快速試壓要求的問題。
[0005]為解決上述技術問題，本實用新型采用的一個技術方案是:提供一種閥門檢測裝置，包括:機架，所述機架包括頂梁、中梁、底梁、左側柱及右側柱，所述頂梁、所述中梁及所述底梁水平平行設置，所述左側柱及所述右側柱豎直平行設置；所述頂梁的兩端分別與所述左側柱及所述右側柱的頂端螺接固定，所述底梁的兩端分別與所述左側柱及所述右側柱的底端螺接固定，所述中梁的兩端分別與所述左側柱及所述右側柱滑動連接；底座，所述底座的頂面分別與所述左側柱及所述右側柱的底端螺接固定；上頂板，所述上頂板固定于所述頂梁上，所述上頂板的工作面豎直朝下，所述上頂面的中部設有排氣孔及進水孔；下頂板，所述下頂板固定于所述中梁上，所述下頂板的工作面豎直朝上，并與所述上頂板的工作面相對應；千斤頂，所述千斤頂固定于所述底梁上；頂管，所述頂管的一端與所述千斤頂的活塞桿螺接固定，另一端與所述中梁螺接固定；排氣閥，所述排氣閥設于所述頂梁的上方并通過高壓膠管與所述排氣孔相連通；進水閥，所述進水閥設于所述頂梁的上方并通過所述高壓膠管與所述進水孔相連通；試壓泵，所述試壓泵的出水口通過所述高壓膠管與所述進水閥相連通；其中，所述進水孔與待測閥門的進水口相連通，所述試壓泵通過所述進水孔向所述待測閥門內注水，所述待測閥門內的空氣通過所述排氣孔及所述排氣閥向上排出，所述試壓泵向所述待測閥門持續加壓至試壓壓力值，進而完成對所述待測閥門各項試壓指標的檢測。
[0006]優選地，所述機架進一步包括左導桿及右導桿，所述中梁的兩端分別設有貫穿的左導孔及右導孔，所述左導桿從所述左導孔中穿設并且其兩端分別與所述頂梁及所述底梁焊接固定，所述右導桿從所述右導孔中穿設并且其兩端分別與所述頂梁及所述底梁焊接固定。
[0007]優選地，所述頂梁設有貫穿的進水道及排氣道，所述進水道的兩端分別與所述進水閥及所述進水孔相連通，所述排氣道的兩端分別與所述排氣閥及所述排氣孔相連通。
[0008]優選地，所述底座為由四根槽鋼首尾依次焊接而成的矩形鋼體。
[0009]優選地，所述左側柱及所述右側柱的內側分別設有左滑槽及右滑槽，所述中梁的兩端分別通過所述左滑槽及所述右滑槽與所述左側柱及所述右側柱滑動連接。
[0010]優選地，所述上頂板及所述下頂板采用厚度為8-12mm的圓形鋼板。
[0011]優選地，所述閥門檢測裝置進一步包括壓力表，所述壓力表通過所述高壓膠管與所述進水閥相連通，用于監測所述待測閥門內的壓力。
[0012]本實用新型的有益效果是:區別于現有技術的情況，本實用新型的閥門檢測裝置為立式閥門檢測裝置，并將進水閥與排氣閥設于閥門的同一端，試壓水從閥門的上端進入閥門內，快速有效地排除閥門內殘留的空氣，確保了試壓過程中閥門的安全性，同時本實用新型采用千斤頂將閥門密封固定在上頂板與下頂板之間，不僅方便快捷，而且大大減輕了工人的勞動強度。本實用新型的閥門檢測裝置結構簡單，操作方便，體積較小，搬運靈活及可反復使用，具有適用范圍廣及安全可靠性高等特點。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0013]圖1是本實用新型閥門檢測裝置的立體結構示意圖。
[0014]圖2是本實用新型閥門檢測裝置的檢測方法的流程示意圖。
【具體實施方式】
[0015]請參閱圖1，本實用新型的閥門檢測裝置包括機架1、底座2、上頂板3、下頂板4、千斤頂5、頂管6、排氣閥7、進水閥8、試壓泵(圖中未畫出)及壓力表9，機架I包括頂梁101、中梁102、底梁103、左側柱104、右側柱105、左導桿106及右導桿107，頂梁101、中梁102及底梁103水平平行設置，左側柱104及右側柱105豎直平行設置，其中，頂梁101的兩端分別與左側柱104及右側柱105的頂端螺接固定，底梁103的兩端分別與左側柱104及右側柱105的底端螺接固定，中梁102的兩端分別與左側柱104及右側柱105滑動連接，中梁102的兩端分別設有貫穿的左導孔(圖中未畫出)及右導孔(圖中未畫出)，左導桿106從左導孔中穿設并且其兩端分別與頂梁101及底梁103焊接固定，右導桿107從右導孔中穿設并且其兩端分別與頂梁101及底梁103焊接固定；底座2為由四根槽鋼首尾依次焊接而成的矩形鋼體，槽鋼的側面與水泥地面緊密平穩接觸，保證待測閥門檢測時不易晃動，底座2的頂面分別與左側柱104及右側柱105的底端螺接固定；上頂板3及下頂板4采用厚度為8-12mm的圓形鋼板制成，具體尺寸可根據實際待測閥門的大小選擇，保證上頂板3及下頂板4的面積大于待測閥門的兩個端面面積。上頂板3固定于頂梁101上，上頂板101的工作面豎直朝下，上頂面101的中部設有排氣孔(圖中未畫出)及進水孔(圖中未畫出);下頂板4固定于中梁102上，下頂板4的工作面豎直朝上，并與上頂板3的工作面相對應；千斤頂5固定于底梁103上，根據閥門試壓壓力的不同采用不同種類及不同壓力等級的千斤頂，在本實施例中，優選為螺旋千斤頂。頂管6的一端與千斤頂5的活塞桿螺接固定，另一端與中梁102螺接固定，實際使用中可根據閥門型號的大小選擇不同型號的頂管，以滿足不同大小不同型號的閥門檢測需求。排氣閥7設于頂梁101的上方并通過高壓膠管10與排氣孔相連通；進水閥8設于頂梁101的上方并通過高壓膠管10與進水孔相連通；試壓泵的出水口通過高壓膠管10與進水閥8相連通，試壓泵的選擇可根據待測閥門的試壓要求，滿足其最高壓力即可；壓力表9通過高壓膠管10與進水閥8相連通，用于監測待測閥門內的壓力，根據不同閥門試壓壓力的需求選擇合適的壓力表，保證試壓壓力在所用壓力表量程的1/3至2/3之間即可；其中，進水孔與待測閥門的進水口相連通，試壓泵通過進水孔向待測閥門內注水，待測閥門內的空氣通過排氣孔及排氣閥7向上排出，試壓泵向待測閥門持續加壓至試壓壓力值，進而完成對待測閥門各項試壓指標的檢測。
[0016]在本實施例中，左側柱104及右側柱105的內側分別設有左滑槽(圖中未畫出)及右滑槽(圖中未畫出)，中梁102的兩端分別嵌入左滑槽及右滑槽內，通過左滑槽及右滑槽與左側柱104及右側柱105滑動連接。
[0017]在本實施例中，頂梁101設有貫穿的進水道(圖中未畫出)及排氣道(圖中未畫出)，進水道的兩端分別與進水閥8及進水孔相連通，排氣道的兩端分別與排氣閥7及排氣孔相連通。
[0018]如圖1所示，進水閥8和壓力表9的下方還連接有排水閥11及總閥12，排水閥11的一端通過高壓膠管10與進水閥8連通，另一端與總閥12連通，排水閥11用于待測閥門檢測完畢后將閥體內的水排出?？傞y12的另一端與試壓泵相連，用于控制整個試壓管路的通斷。
[0019]請參考圖1及圖2，閥門在現場安裝之前應作強度和密封性試驗，對閘閥等還需要進行上密封試驗，對于低壓閥門需要抽查20%，如不合格應全部檢測，對于中、高壓閥門應全部檢測。試壓試驗介質一般選用空氣、煤油、潔凈水等，由于機電工程使用的大多是中低壓閥門，按照設計和施工規范要求以及考慮到氣壓穩定性較差，本實用新型采用潔凈水作為待測閥門的試壓試驗介質。
[0020]本實用新型閥門檢測裝置的檢測方法包括如下步驟:
[0021 ] SlOl:將待測閥門的一端對齊放置于下頂板4的工作面上，啟動千斤5頂驅動下頂板4向上移動，使得待測閥門的另一端與上頂板3的工作面相壓緊密封；
[0022]在此步驟中，將待測閥門全部打開后豎直放置于下頂板4的工作面上，保證待測閥門的一端面與下頂板4的工作面對齊并緊密接觸；再啟動千斤頂5，千斤頂5的活塞桿向上頂出，通過頂管6推動中梁102及固定在中梁102上的下頂板4向上移動，使得待測閥門的另一端面與上頂板3相壓緊密封，確保待測閥門的兩端密封嚴實，并且使得待測閥門的進水口與上頂板3的進水孔相對應。
[0023]S102:打開進水閥8并啟動試壓泵向待測閥門注水，同時打開排氣閥7，直至待測閥門內的空氣全部從排氣閥7中排出，關閉排氣閥7 ；
[0024]在此步驟中，先打開與試壓泵相連的總閥12，接著打開進水閥8及排氣閥7，并關閉排水閥11 ;啟動試壓泵向待測閥門內充水，帶壓的水經過高壓膠管10、頂梁101的進水道及上頂板3的進水孔進而進入待測閥門內，直至待測閥門內充滿潔凈水，使得待測閥門內的空氣全部經上頂板3的排氣孔、頂梁101的排氣道從排氣閥7中排出，最后關閉排氣閥7。
[0025]S103:對待測閥門繼續加壓，直至待測閥門內的壓力達到試驗壓力值，關閉進水閥8，對待測閥門進行各項試壓試驗；
[0026]在此步驟中，試壓泵繼續對待測閥門加壓，直至待測閥門內的壓力達到相關試驗壓力值，關閉進水閥8。試壓試驗包括上密封試驗、殼體試驗及密封性試驗，在本實施例中，首先對待測閥門進行上密封試驗及課題試驗，再進行密封性試驗。具體方法如下:
[0027](I)上密封試驗
[0028]封閉待測閥門的進口和出口，放松填料壓蓋(如果閥門設有上密封檢查裝置，且在不放松填料壓蓋的情況下能夠可靠地檢查上密封的性能，則不必放松填料壓蓋)，待測閥門處于全開狀態，使其上密封關閉，將待測閥門的體腔內充滿潔凈水，并逐漸加壓到待測閥門公稱壓力的1.1倍，關閉試壓泵，同時關閉進水閥8，然后在試驗持續時間內進行穩壓觀察，檢查待測閥門的上密封性能。其中，上密封試驗的試驗壓力值應符合相關規定，具體如表1所示:
[0029]
【權利要求】
1.一種閥門檢測裝置，其特征在于，包括: 機架，所述機架包括頂梁、中梁、底梁、左側柱及右側柱，所述頂梁、所述中梁及所述底梁水平平行設置，所述左側柱及所述右側柱豎直平行設置；所述頂梁的兩端分別與所述左側柱及所述右側柱的頂端螺接固定，所述底梁的兩端分別與所述左側柱及所述右側柱的底端螺接固定，所述中梁的兩端分別與所述左側柱及所述右側柱滑動連接； 底座，所述底座的頂面分別與所述左側柱及所述右側柱的底端螺接固定； 上頂板，所述上頂板固定于所述頂梁上，所述上頂板的工作面豎直朝下，所述上頂面的中部設有排氣孔及進水孔； 下頂板，所述下頂板固定于所述中梁上，所述下頂板的工作面豎直朝上，并與所述上頂板的工作面相對應； 千斤頂，所述千斤頂固定于所述底梁上； 頂管，所述頂管的一端與所述千斤頂的活塞桿螺接固定，另一端與所述中梁螺接固定; 排氣閥，所述排氣閥設于所述頂梁的上方并通過高壓膠管與所述排氣孔相連通； 進水閥，所述進水閥設于所述頂梁的上方并通過所述高壓膠管與所述進水孔相連通； 試壓泵，所述試壓泵的出水口通過所述高壓膠管與所述進水閥相連通； 其中，所述進水孔與待測閥門的進水口相連通，所述試壓泵通過所述進水孔向所述待測閥門內注水，所述待測閥門內的空氣通過所述排氣孔及所述排氣閥向上排出，所述試壓泵向所述待測閥門持續加壓至試壓壓力值，進而完成對所述待測閥門各項試壓指標的檢測。
2.根據權利要求1所述的閥門檢測裝置，其特征在于，所述機架進一步包括左導桿及右導桿，所述中梁的兩端分別設有貫穿的左導孔及右導孔，所述左導桿從所述左導孔中穿設并且其兩端分別與所述頂梁及所述底梁焊接固定，所述右導桿從所述右導孔中穿設并且其兩端分別與所述頂梁及所述底梁焊接固定。
3.根據權利要求1所述的閥門檢測裝置，其特征在于，所述頂梁設有貫穿的進水道及排氣道，所述進水道的兩端分別與所述進水閥及所述進水孔相連通，所述排氣道的兩端分別與所述排氣閥及所述排氣孔相連通。
4.根據權利要求1所述的閥門檢測裝置，其特征在于，所述底座為由四根槽鋼首尾依次焊接而成的矩形鋼體。
5.根據權利要求1所述的閥門檢測裝置，其特征在于，所述左側柱及所述右側柱的內側分別設有左滑槽及右滑槽，所述中梁的兩端分別通過所述左滑槽及所述右滑槽與所述左側柱及所述右側柱滑動連接。
6.根據權利要求1所述的閥門檢測裝置，其特征在于，所述上頂板及所述下頂板采用厚度為8-12mm的圓形鋼板。
7.根據權利要求1所述的閥門檢測裝置，其特征在于，所述閥門檢測裝置進一步包括壓力表，所述壓力表通過所述高壓膠管與所述進水閥相連通，用于監測所述待測閥門內的壓力。
【文檔編號】G01N3/12GK203572721SQ201320721596
【公開日】2014年4月30日 申請日期:2013年11月13日 優先權日:2013年11月13日
【發明者】孟慶禮, 周大偉, 高潔, 費立敏, 孫征, 方若凡, 湯春晗 申請人:中建一局集團安裝工程有限公司, 中國建筑一局(集團)有限公司
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