用于智能表成表的檢測設備的制作方法
【專利摘要】一種用于智能表成表的檢測設備，包括下箱體及上箱體構成的檢測臺、檢測裝置及計算機，上箱體通過支撐架固定在下箱體上，計算機放置在下箱體上，檢測裝置包括標準表、進氣管、出氣管、被檢測表的安裝機構及表號掃描機構，標準表、進氣管與出氣管均安裝在上箱體上，進氣管的出端與被檢測表的進氣端相對應，出氣管的進端與被檢測表的出氣端相對應，標準表的進氣端與上箱體上的儲氣管連通，標準表的出氣端與進氣管的進氣端連通，標準表上設置有與計算機連接的計數傳感器。它通過計算機自動記錄對比，避免人為看錯讀數及記錄錯誤，提高檢測的準確率，降低勞動強度，能一次至少檢測十個智能表成表，提高了檢測效率，便于批量化檢測，規范化管理。
【專利說明】用于智能表成表的檢測設備
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種智能表成表的檢測，特別是一種檢測設備。
【背景技術】
[0002]現有的智能表成表在檢測時，將多個被檢測的智能表成表放置于工作臺上，先將每個智能表成表的進氣口分別通過管道接上一個風機，在每個智能表成表的電池盒內安裝電池，按下智能表成表上的按鈕，開啟智能表成表的智能顯示器，風機通電，風機將空氣送入智能表成表內，智能表成表開始計量，檢測人員根據智能表成表上顯示的流量作記錄，在一定的通氣時間下，檢測人員根據檢測的智能表成表的實際流量值與該表的標準值進行差值計算，得出被檢智能表成表的計量誤差，將計量誤差與標準誤差值進行比較，若計量誤差小于標準誤差，判定被檢智能表成表合格；若計量誤差大于標準誤差，判定被檢智能表成表不合格；該操作方式需每個被檢智能表成表分別與風機連接，還需在每個被檢智能表成表上安裝電池，操作繁瑣，風機及被檢測智能表成表是直接擺放在工作臺上，比較雜亂，不便于規范化管理，需人工讀數，人工計算，最多能一次檢測六個智能表成表，檢測效率較低，不便于批量化檢測，檢測人員需一邊讀數一邊對應表號作記錄，勞動強度大，會存在看錯，記錄錯誤，降低了檢測的準確率。
實用新型內容
[0003]本實用新型的目的就是提供一種結構緊湊、使用方便的用于智能表成表的檢測設備。
[0004]本實用新型的目的是通過這樣的技術方案實現的，它包括有檢測臺、檢測裝置及計算機，其特征在于:檢測臺包括下箱體及上箱體，上箱體通過支撐架固定在下箱體上，計算機放置在下箱體上，檢測裝置包括標準表、進氣管、出氣管、被檢測表的安裝機構及表號掃描機構，其中，進氣管與出氣管均安裝在上箱體上，進氣管的出端與被檢測表的進氣端相對應，出氣管的進端與被檢測表的出氣端相對應，標準表安裝在上箱體內，標準表的進氣端與設置在上箱體上的儲氣管連通，標準表的出氣端與進氣管的進氣端連通，標準表上設置有計數傳感器，計數傳感器通過信號線與計算機連接，被檢測表的安裝機構位于下箱體上，表號掃描機構位于上箱體上。
[0005]本實用新型在使用時，將被檢測的智能表成表安裝在被檢測表的安裝機構上，打開計算機進入檢測界面，啟動本實用新型，被檢測表的安裝機構使智能表成表上升，使智能表成表的進氣端與進氣管的出端連通，智能表成表的出氣端與出氣管的進端連通，此時，表號掃描機構下降對智能表成表的標號進行掃描，并將掃描的信號傳遞給計算機，計算機將顯不被檢智能表成表的表號，儲氣管內的氣體經過標準表進入被檢測的智能表成表，再由出氣管排出，標準表的流量值通過計數傳感器傳遞給計算機，由計算機將標準表的實際流量值與被檢智能表成表的設定值進行自動計算，得出計量誤差，計算機自動將計量誤差與標準誤差值進行比較，若計量誤差小于標準誤差，判定被檢智能表成表合格，計算機的檢測界面上將顯示合格；若計量誤差大于標準誤差，判定被檢智能表成表不合格，計算機的檢測界面上將顯示不合格。
[0006]由于采用了上述技術方案，本實用新型具有結構緊湊、使用方便的優點，它通過計算機自動記錄對比，避免人為看錯讀數及記錄錯誤，提高檢測的準確率，降低勞動強度，能一次至少檢測十個智能表成表，提高了檢測效率，便于批量化檢測，被檢測智能表成表進行固定，各檢測裝置整合在一起，便于規范化管理。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0007]本實用新型的【專利附圖】
【附圖說明】如下。
[0008]圖1是本實用新型的結構示意圖。
[0009]圖2是本實用新型中第三氣缸與第四氣缸的關系圖。
[0010]圖3是圖1中檢測裝置下降及被檢測表的安裝機構上升后的結構示意圖。
[0011]圖4是圖3中A的放大圖。
[0012]圖5是圖4中去掉掃描槍后的結構示意圖。
[0013]圖6是本實用新型使用狀態參考圖。
[0014]圖7是本實用新型中檢測裝置形成兩排的俯視圖。
[0015]圖中:1.檢測臺；2.計算機；3.下箱體；4.上箱體；5.支撐架；6.標準表；7.進氣管；8.出氣管；9.儲氣管；10.計數傳感器；11.第一氣缸；12.安裝板；13.擋塊；14.第二氣缸；15.支撐板；16.掃描槍；17.連接板；18.固定架；19.支架；20.氣壓開關；21.第三氣缸；22.第四氣缸；23.導電片；24.安裝架；25.絕緣板。
【具體實施方式】
[0016]下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步說明:
[0017]如圖1、3所示，本實用新型包括檢測臺1、檢測裝置及計算機2，其特征在于:檢測臺I包括下箱體3及上箱體4，上箱體4通過支撐架5固定在下箱體3上，計算機2放置在下箱體3上，檢測裝置包括標準表6、進氣管7、出氣管8、被檢測表的安裝機構及表號掃描機構，其中，進氣管7與出氣管8均安裝在上箱體4上，進氣管7的出端與被檢測表的進氣端相對應，出氣管8的進端與被檢測表的出氣端相對應,標準表6安裝在上箱體4內，標準表6的進氣端與設置在上箱體上的儲氣管9連通，標準表6的出氣端與進氣管7的進氣端連通，標準表6上設置有計數傳感器10，計數傳感器10通過信號線與計算機連接，被檢測表的安裝機構位于下箱體3上，表號掃描機構位于上箱體4上。
[0018]本實用新型在使用時，將被檢測的智能表成表安裝在被檢測表的安裝機構上，打開計算機進入檢測界面，啟動本實用新型，被檢測表的安裝機構使智能表成表上升，使智能表成表的進氣端與進氣管的出端連通，智能表成表的出氣端與出氣管的進端連通，此時，表號掃描機構下降對智能表成表的標號進行掃描，并將掃描的信號傳遞給計算機，計算機將顯不被檢智能表成表的表號，儲氣管內的氣體經過標準表進入被檢測的智能表成表，再由出氣管排出，標準表的流量值通過計數傳感器傳遞給計算機，由計算機將標準表的實際流量值與被檢智能表成表的設定值進行自動計算，得出計量誤差，計算機自動將計量誤差與標準誤差值進行比較，若計量誤差小于標準誤差，判定被檢智能表成表合格，計算機的檢測界面上將顯示合格；若計量誤差大于標準誤差，判定被檢智能表成表不合格，計算機的檢測界面上將顯示不合格。
[0019]如圖1、3所示，被檢測表的安裝機構包括第一氣缸11及安裝板12，第一氣缸11安裝在下箱體3內且第一氣缸11中的升降桿豎直向上，安裝板12位于下箱體3的表面，第一氣缸11的升降桿的頂端與安裝板12固接。檢測時，將被檢測的智能表成表放置安裝板上，向第一氣缸11通入氣體，使第一氣缸11中的升降桿上升，從而使安裝板12上升，帶動被檢測的智能表成表上升，使被檢測的智能表成表進氣端與進氣管連通，被檢測的智能表成表的出氣端與出氣管連通，檢測完畢后，卸掉第一氣缸的氣壓，使第一氣缸11中的升降桿下降，從而使安裝板12下降，帶動被檢測的智能表成表下降，使被檢測的智能表成表與進氣管、出氣管分開。
[0020]如圖1所示，安裝板12上設置有對被檢測氣表進行限位的擋塊13。為了防止被檢測的智能表成表檢測過程中發生擺動，通過擋塊13對被檢測的智能表成表進行限位。
[0021]如圖1 一 5所不,為了自動獲取表號，表號掃描機構包括第二氣缸14、支撐板15及掃描槍16，其中，第二氣缸14安裝在上箱體4內，第二氣缸14中的升降支桿豎直朝下，第二氣缸14中的升降支桿與支撐板15的上端面固接，支撐板15位于上箱體4的下方，支撐板15上設置有連接板17，連接板17上連接有固定架18，掃描槍16安裝在固定架18上，掃描槍16通過信號線連接在計算機2上。
[0022]向第二氣缸14通入氣體，使第二氣缸14中的升降支桿向下升出，使支撐板15下降，帶動掃描槍16下降到與被檢測的智能表成表的條碼相對的位置，由掃描槍16掃描被檢測的智能表成表條碼，并將該信號傳遞給計算機。檢測完畢后，卸掉第二氣缸14內的氣壓，使第二氣缸14中的升降支桿向上復位，使掃描槍16上升復位。
[0023]如圖5所示，為了方便啟動被檢測的智能表成表，在支撐板15上固定有呈L形的支架19，支架19的水平邊固定在支撐板15上，支架19的豎直邊朝下，且豎直邊的下部水平彎折，在彎折部位的端部固定有氣壓開關20，氣壓開關20通過氣管與氣源連接。
[0024]第二氣缸14中的升降支桿向下升出時，支撐板15下降，使氣壓開關20對在被檢測的智能表成表的開關位置，向氣壓開關20通氣，氣壓開關20則工作抵在被檢測的智能表成表的開關上。
[0025]如圖1 一 5所示，為了便于向被檢測的智能表成表通電，在支撐板15的下部安裝有供電機構，供電機構包括第三氣缸21、第四氣缸22及導電片23，第三氣缸21通過安裝架24水平安裝在支撐板15的下部，第三氣缸21的活塞桿朝向支撐板15的后方，第三氣缸21的活塞桿固定在第四氣缸22上，第四氣缸22與第三氣缸21相垂直，第四氣缸22的活塞桿端部設置有絕緣板25，導電片23固定在絕緣板25上，導電片23的一端與被檢測燃氣表的電池盒接線端相對應，導電片23的一端通過電源線與電源連接。
[0026]第二氣缸14中的升降支桿帶動支撐板15下降后，向第四氣缸22通氣，第四氣缸22的活塞桿帶動絕緣板25上的導電片23移動至被檢測的智能表成表的電池盒通電部位，第三氣缸21通氣，推動第四氣缸22，使導電片23與電池盒通電部位接觸，實現通電。檢測完畢后,卸掉第三氣缸21內的氣壓,拉出第四氣缸22,再卸掉第四氣缸22內的氣壓,使導電片23復位。避免了向被檢測的智能表成表內裝電池，操作方便，使用壽命長。
[0027]為了便于同時檢測多個智能表成表，提高了檢測效率，便于批量化檢測，檢測裝置為多組。如圖6所示，檢測裝置為十組，每組依次排列成一排。如圖7所示，檢測裝置為二十組，每十組依次排列成一排，形成兩排。在下箱體上設置有傳送帶，傳送帶位于成排的檢測裝置的一側。各檢測裝置整合在一起，便于規范化管理。
【權利要求】
1.一種用于智能表成表的檢測設備，包括檢測臺(I)、檢測裝置及計算機(2)，其特征在于:檢測臺(I)包括下箱體(3)及上箱體(4)，上箱體(4)通過支撐架(5)固定在下箱體(3)上，計算機(2)放置在下箱體(3)上，檢測裝置包括標準表(6)、進氣管(7)、出氣管(8)、被檢測表的安裝機構及表號掃描機構，其中，進氣管(7)與出氣管(8)均安裝在上箱體(4)上，進氣管(7)的出端與被檢測表的進氣端相對應，出氣管(8)的進端與被檢測表的出氣端相對應，標準表(6)安裝在上箱體(4)內，標準表(6)的進氣端與設置在上箱體上的儲氣管(9 )連通，標準表(6 )的出氣端與進氣管(7 )的進氣端連通，標準表(6 )上設置有計數傳感器(10)，計數傳感器(10)通過信號線與計算機連接，被檢測表的安裝機構位于下箱體(3)上，表號掃描機構位于上箱體(4)上。
2.如權利要求1所述的用于智能表成表的檢測設備，其特征在于:被檢測表的安裝機構包括第一氣缸(11)及安裝板(12),第一氣缸(11)安裝在下箱體(3)內且第一氣缸(11)中的升降桿豎直向上，安裝板(12)位于下箱體(3)的表面，第一氣缸(11)的升降桿的頂端與安裝板(12)固接。
3.如權利要求2所述的用于智能表成表的檢測設備，其特征在于:安裝板(12)上設置有對被檢測氣表進行限位的擋塊(13)。
4.如權利要求2所述的用于智能表成表的檢測設備,其特征在于:表號掃描機構包括第二氣缸(14)、支撐板(15)及掃描槍(16),其中,第二氣缸(14)安裝在上箱體(4)內，第二氣缸(14)中的升降支桿豎直朝下，第二氣缸(14)中的升降支桿與支撐板(15)的上端面固接，支撐板(15)位于上箱體(4)的下方，支撐板(15)上設置有連接板(17)，連接板(17)上連接有固定架(18)，掃描槍(16)安裝在固定架(18)上，掃描槍(16)通過信號線連接在計算機⑵上。
5.如權利要求4所述的用于智能表成表的檢測設備，其特征在于:在支撐板(15)上固定有呈L形的支架(19)，支架(19)的水平邊固定在支撐板(15)上，支架(19)的豎直邊朝下，且豎直邊的下部水平彎折，在彎折部位的端部固定有氣壓開關(20)，氣壓開關(20)通過氣管與氣源連接。
6.如權利要求5所述的用于智能表成表的檢測設備，其特征在于:在支撐板(15)的下部安裝有供電機構，供電機構包括第三氣缸(21)、第四氣缸(22)及導電片(23)，第三氣缸(21)通過安裝架(24)水平安裝在支撐板(15)的下部，第三氣缸(21)的活塞桿朝向支撐板(15)的后方，第三氣缸(21)的活塞桿固定在第四氣缸(22)上，第四氣缸(22)與第三氣缸(21)相垂直，第四氣缸(22)的活塞桿端部設置有絕緣板(25)，導電片(23)固定在絕緣板(25)上，導電片(23)的一端與被檢測燃氣表的電池盒接線端相對應，導電片(23)的一端通過電源線與電源連接。
7.如權利要求1、2、3、4、5或6所述的用于智能表成表的檢測設備，其特征在于:檢測裝置為多組。
8.如權利要求7所述的用于智能表成表的檢測設備，其特征在于:檢測裝置為十組，每組依次排列成一排。
9.如權利要求7所述的用于智能表成表的檢測設備，其特征在于:檢測裝置為二十組，每十組依次排列成一排，形成兩排。
10.如權利要求9所述的用于智能表成表的檢測設備，其特征在于:在下箱體上設置有傳送帶，傳送帶位于成排的檢·測裝置的一側。
【文檔編號】G01F25/00GK203561407SQ201320327275
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2013年6月7日 優先權日:2013年6月7日
【發明者】張子健, 陳海林, 文云龍 申請人:重慶前衛克羅姆表業有限責任公司
專業數控銑床產品供應商
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